Pasty polerskie i ścierne woskowe są produkowane w postaci kostek o różnych kształtach. Polerowanie odbywa się na szlifierkach stołowych lub polerkach, na które zamontowano tarcze filcowe. Pasta pod wpływem temperatury tarcia rozpuszcza się i powleka detal polerowany. Po wypolerowaniu detalu jest pokryta cieniutką warstwą wosku i tłuszczu, jeżeli chcemy nanieść powłoki ochronne trzeba będzie powierzchnię przemyć rozpuszczalnikiem.
Pasty polerskie  i ścierne służą do wykańczania powierzchni metalowych, mineralnych , bursztynu i innych na różne stopnie połysku. Zależnie od wielkości zastosowanego ziarna dzielimy je na wstępne, ścierne do obróbki zgrubnej i wykańczające polerskie dające wysoki połysk lub nawet lustrzane.

Najbardziej popularna to pasta polerska do metalu oliwkowa na bazie polerskiego tlenku chromu. Poleruje na wysoki połysk w zastosowaniu jest uniwersalna do: miedzi i jego stopów w tym mosiądzu i brązu, do stali węglowej, do stali narzędziowych i stopowych w tym stali nierdzewnych.
Następnie PP-30, do ostrzejszego polerowania uniwersalna stali, mosiądzu i brązu, i stali inox, niklu i srebra.
Biała PP-10 do wstępnego polerowania stali i metali nieżelaznych w tym kątowników aluminiowych.
Biało - kremowa PP-50 bardzo sucha pasta do polerowania dekoracyjnego, ponoć najbardziej uniwersalna do kamieni sztucznych dekoracyjnych, bursztynu, metali nieżelaznych takich jak: aluminium, miedzi jego stopy, stal nierdzewna, stale węglowe.

Witam
Skrótowy poradnik dla tych, co po raz pierwszy nabyli swoją własną sprężarkę. Jak zaadaptować dodatki i wyposażenie? Jest to wielce kluczowe, żeby długo cieszyć się nowiutkim sprzętem i stosownie go użyć.

Wydawać by się mogło, że jak zakupimy sprężarkę, małą, dużą nie ma znaczenia i postawimy se ją w garażu to będzie nam posługiwała przez wiele okresów i lat. Nie ma nic bardziej mylnego,( no chyba że nie będziemy jej używać). Sprężarka tłokowa zależnie od typu (sprężarka niskoobrotowa i wysokoobrotowa) potrzebuje różnorodnych zabiegów i tzw. dodatków, żeby właściciel mógł się cieszyć nią przez cały rok. Pierwsza sprawa to olej do sprężarek, niewielu doradców sklepowych poucza swych klientów o konieczności wymiany oleju w sezonie zimowym. Pod warunkiem, że planujemy z niej korzystać w zimie i że sprężarka stoi w pomieszczeniu z niską temperaturą, ( bo jak w nagrzewanym to problemu nie ma). W zimie letni olej staje się zbyt gęsty i nie jest w stanie umożliwić dostatecznego smarowania, jak również w początkowej fazie pracy strasznie spowalnia pracę. Olej się po prostu lepi do tłoka i nie ma on mocy poruszać się w cylindrze, rezultat może być taki, że sprężarka ( przy dużych mrozach) będzie wybijać korki, lub po prostu szybciej zużyją się pierścienie. Więc w sezonie zimowym poleca się podmienić olej na rzadszy, może być syntetyczny lub półsyntetyczny. Lub przed pracą nagrzać pomieszczenie przez jakiś czas, bodaj do 10 stopni na plusie.

Kolejna rzecz przy sprężarkach to, jakość powietrza. Ogólnie wiadomo, aczkolwiek nie każdy o tym myśli. I mam na myśli powietrze wchodzące do sprężarki i wyjściowe.
To pierwsze to nie ma problemu, dowolna sprężarka ma w komplecie filtr wlotowy. O ile robimy w tym samym pomieszczeniu co stoi kompresor i np. malujemy to po pewnym czasie filterek a w zasadzie ta gąbka się zapcha. Prostym patentem jest założenie na filtr cieńkiej włókniny filtracyjnej i oplecenie gumką. Będziemy wtedy widzieć kiedy zmienić włókninę bo jest ona biala.
Powietrze wyjściowe.

Sprężarki nie wytwarzają ekstra czystego powietrza. W powietrzu znajdują się krople wody i oleju, te nowe sprężarki pobierają mniej oleju, ale z czasem i one rozpoczynają coraz więcej pluć olejem. Potrzebne jest, więc użycie filtra lub bloku przygotowania powietrza. Filtr ma za zadanie wyłuskać cząsteczki zabrudzeń, wody i oleju ( tzw. kondensatu).

Nadzwyczaj częstym błędem popełnianym przez klientów sprężarek jest umieszczanie takiego filtra od razu przy wylocie z sprężarki. Filtry powinno się umieszczać nieco dalej, żeby kondensat mógł sie wstępnie wytrącić. A i obowiązująca sprawa to przepustowość filtra i perfekcyjne możliwe ciśnienie, pamiętajmy o tym. Jak bierzemy filtr o przepustowości równej co efektywność sprężarki to z czasem się zapcha i będzie dlawił, ja polecam co najmniej 2-3 krotny zapas.

Część kondensatu skrapla się w zbiorniku, co jakiś czas trzeba go spuszczać. Do tego celu służy zaworek od spodu zbiornika. Nie można dopuszczać do sytuacji gdzie połowa zbiornika jest pełna wody, poniżej taki przypadek:

Ważką sprawą są węże techniczne, a w gruncie rzeczy ich przekrój, który określa przepustowość. Mówiąc prościej, jeżeli potrzebujemy powietrze do nadmuchania koła, albo do przedmuchania, to wystarczy przekrój 6mm. Jeżeli w grę wkracza klucz 1/2 cala, pistolet do malowania, to można pomyśleć o przekroju 10mm. Najwięcej powietrza potrzeba do pistoletów do piaskowania i dużych kluczy pneumatycznych 1 cal, w takim wypadku przewód musi mieć 16 mm.

Następna kwestia to naolejacze lub całe bloki przygotowania powietrza - https://domtechniczny24.pl/blok-przygotowania-powietrza.html

, konieczne do przygotowania powietrza do narzędzi pneumatycznych typu klucze udarowe, szlifierki i wiertarki, inaczej wszystkie obrotowe.

I tu analogiczna zasada, zwracać uwagę na przepustowość i ciśnienie dopuszczalne. Olej do narzędzi pneumatycznych winien być bezkwasowy niezanieczyszczony bez zanieczyszczeń. To juz prawie wszystko, dodać można jeszcze to żeby, co jakiś czas spuszczać kondensat z zbiornika. Zazwyczaj każda firmowa sprężarka ma taki kurek od spodu, który wystarczy odkręcić jak jest zawalony zbiornik i spuścić trochę kondensatu. Jeżeli podczas odkręcania zaworka będzie syczeć powietrze, a nie będzie wylatywał kondensat nic nie szkodzi to poprawnie.

Witam
Teraz nieco o diamentach, to będzie taki wstęp do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, dodatkowo ślicznym i fascynującym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna absorbuje dusze i umysły wszystkich ludzi.

Tarcza diamentowa beton

Charakteryzuje się nader malutkim współczynnikiem tarcia, ma minimalny współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i jednocześnie niesłychanie dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przejrzystyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak fenomenalne właściwości znajduje zastosowanie, włączając bezsprzecznie zastosowanie jubilerskie, jako zapobiegawcza powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma zasadnicze znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, drążenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Nadzwyczaj uniwersalnie, materiał ścierny w postaci diamentu używa się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do preparowania preparatów mikroskopowych. Nas najmocniej interesuje zastosowanie umożliwiające nader precyzyjną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.
Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na znacznych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku znacznego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu warunkują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego tylko sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by użyć w sposób przemysłowy.

Pierwsze eksperymenty związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak niejaki Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć porównywalne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą serię syntetycznych diamentów. Synteza polegała na zmianie grafitu w diament (zmiana obejmowała struktury geometrycznej) przy zastosowaniu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych użyto inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną.

Aktualnie, co roku produkuje się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach nadzorowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność użycia go w technice wpłynęła doniośle na obniżkę jego ceny, a również ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.
Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej regularne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia wyznaczono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh.

W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) używa się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju opracowywanego materiału. Do materiału gruboziarnistego wykorzystuje się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Jakość ziarna zależna jest dodatkowo od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej idealna, tym większa wytrzymałość udarowa kryształu.

Witam
Innowacyjne uniwersalne tarcze pilarskie Bosch Multimaterial wyróżniają się bardzo długą żywotnością i czystym cięciem: aluminium, laminatów, płyt wiórowych, płyt epoxydowych, drewnie twardym i miękkim.
Właściwości te są zasługą wyjątkowej technologii wyrabiania i lutowania zębów. Technologie MicroteQ, która umożliwia nader mocne i trwałe złączenie zębów z korpusem tarczy. Dzięki specjalnej geometrii HLTCG zęby są głębiej osadzone w korpusie i bardziej odporne na złamanie. Węgliki trapezowe wyglądają tak, że za zębem płaskim jest usytuowany nieco wyższy ząb trapezowy.Ząb trapezowy nacina materiał nieco węziej niż ostateczna szczelina, co przeciwdziała uszkodzeniu zęba przy cięciu trudnych materiałów. Klienci profesjonalni, mogą pracować jedną tarczą pilarską dłużej i z większą precyzją – bez konieczności częstej wymiany tarczy pilarskiej.

Nowe tarcze pilarskie przeznaczone są do cięcia wszystkich najpopularniejszych materiałów z aluminium, miedzi, mosiądzu, twardych laminatów drewnopochodnych, tworzyw sztucznych, płyt epoksydowych. To wszystko z powodu ujemnemu kątowi nachylenia zębów, który wynosi -5 stopni. Solidnie węgliki o zmiennej geometrii gwarantują doskonałe efekty cięcia przy zachowaniu długiej żywotności tarczy. Tarcze pilarskie MultiMaterial dostępne są w wersjach o różnej średnicy zewnętrznej, z różną liczbą zębów, a niektóre z dodatkowymi otworami pod zabierak tarcz dociskowych. Przeznaczone są do: pilarek stacjonarnych, pilarek ręcznych zakres średnic od 130-240mm oraz do ukośnic do przecinania drewna - średnice 210, 216, 260, 305, 350, 400.
Na tarczach jest specjalna powłoka cleanteQ, która redukuje tarcie, z racji tego tarcza nie nagrzewa się w trakcie pracy. Na domiar tego, warstwa chroni tarczę przed korozją. Wycinane laserem szczeliny dylatacyjne gwarantują wysoką trwałość tarczy oraz łatwiejszą i cichszą pracę przy niskim poziomie drgań.

Kolejna grupa tarcz to tarcze do metalu japońskiej firmy GlobalSaw - https://domtechniczny24.pl/pi%C5%82y-widiowe-do-metalu.html

z płytkami z cermetalu. Płytki te są bardziej wytrzymalsze od węglików spiekanych.

Witam, teraz nieco o artykułach ściernych.
W dowolnych, nie ma znaczenia czy tarcze do przecinania czy polerowania, ściernice płaskie czy kształtowe, papiery ścierne, gąbki, osełki, czy ściernice trzpieniowe, podstawowymi elementami nadającymi im cech użytecznych są różnorakiego typu materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z odmienną wielkością ziaren. Dalszy element to spoiwo, czyli inaczej klej, który spaja ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina, trzpienie czy tarcze.
Zacznę od typów materiału ściernego.
Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - Al2O3
Elektrokorund w różnorakich odmianach jest przeważnie stosowanym ścierniwem.
Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, albo tlenku glinu.
95A - Elektrokorund zwykły (brązowy)
Otrzymywany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) plus ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Stosowany do przecinania i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, w głównej mierze przy znacznych naddatkach zbieranego materiału.
97A - Elektrokorund półszlachetny (szary)
Otrzymywany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w postaci tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Charakteryzuje się średnią twardością i wytrzymałością. Stosowany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.
99A - Elektrokorund szlachetny (biały)

Na zdjęciu ściernce garnkowe stożkowe i płaskie
Wytwarzany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Cechuje się znaczną twardością i kruchością. Używany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie przyrządów skrawających, do obróbki produktów ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Doskonale nadaje się do wielokrotnego użytku w czasie obróbki strumieniowej, przygotowania nawierzchni pod nakładanie powłok ochronnych.
CrA - Elektrokorund chromowy (różowy)

Wytwarzany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w liczbie do kilku procent. Cechuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Wykorzystywany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.
M - Monokorund (szary)
Otrzymywany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada specyficzną zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży.
ZrA - Elektrokorund cyrkonowy
Otrzymywany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Cechuje się najwyższą pośród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Wykorzystywany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego usuwania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.
Węglik krzemu (nazywany też karborundem) - SiC
Wytwarzany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.
99C - Węglik krzemu zielony

Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.
98C- Węglik krzemu czarny lub szary

Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany podobnie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych.

Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule.

Generalnie idzie powiedzieć, że do szlifowania stali i żeliwa wykorzystuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.
Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.
Ziarna drobne używane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.
Ziarna grube stosowane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.
Zagęszczenie lub nasyp ziarna, rzadkie sprawia, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające efektywniejsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne - niewielkie przestrzenie pomiędzy ziarnami. Wywołuje to, że dostajemy dobrą jakość obrabianego materiału, wzrost żywotności narzędzi ściernych. Stosowany przy obróbce materiałów twardych.

Można jeszcze napisać o wielkości wykorzystywanej ściernicy. Jest to temat bardziej nadający się do działu BHP. Generalnie używamy takie rozmiary, jakie są podane na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie wolno przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to rozerwaniem ściernicy i kalectwem.
Kolejny temat przechowywanie. Nie ma tu jakiś osobliwych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w codziennych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.

Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Podstawowa kwestia przy wymianie , montowaniu nowej ściernicy to wyważenie. Ściernica nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą wyraźne odchyłki, pion, poziom to korygujemy położenie, można tu użyć dodatkowych krążków. Jeżeli uzyskamy najbardziej optymalne ułożenie, można zabrać się do pracy. Pamiętamy, że wszelkie nowe ściernice są na wstępie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). Dlatego nie powinno sie je korygować po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak zrobimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach domowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Trzeba poeksperymentować.

Po pewnym czasie, każda ściernica potrzebuje korygowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Robimy analogicznie jak opisywałem wyżej - koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja ostatnim razem próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.

I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i całą procedurę będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej zamożnych i dysponujących miejscem w warsztacie proponuję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość 8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane.

Na rynku mamy gotowe produkty ścierne, warto, więc najpierw zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak przykładowo w naszym sklepie sprzedajemy:
Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.

Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.
Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i wolno taki papier wypłukać i używać kilka razy.
Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, frezów: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka norma jak nie wiesz, co nabyć to weź białą jest najbardziej wielofunkcyjna).
Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.
Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice listkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.
Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.
Do cięcia stali nierdzewnej cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która w trakcie cięcia przenika do półproduktu i może powodować korozję powierzchni ciętej.
To tyle miłego dnia.

Obciąganie ściernic, to innymi słowy nadanie ściernicy należytego, użytkowego obrysu i przywrócenie jej właściwości skrawających ( tu może być problem ale o tym potem) . Czyli inaczej wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy wyłącznie wyrównać ściernicę,

https://domtechniczny24.pl/koks-do-%C5%9Bciernic-2525150-98c16v.html

Natomiast obciągacze diamentowe to urządzenie dwa w jednym.
Pierwszą operację można przeprowadzić za pomocą osełki wytworzonej z bardzo grubego ziarna 98C. Taka osełka nazywana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wyrównać powierzchnię ściernicy. Koks nie ostrzy ściernic, a to z tego prostego powodu, że równając powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Powierzchnia ściernicy po użyciu koksu jest gładka bez wyrazistych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę trzeba by było naostrzyć. Można zaczekać i standardowo ją używać, będzie wówczas trochę powoli szło i materiał ostrzony będzie się prędzej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyć bardzo ścierliwych materialów ale nie zabardzo się to udało.

Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sytuacja jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadu majsterkowiczów wielokrotnie przewyższają cenę ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że winno się stosować przyrząd do obciągania. Zwłaszcza przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest nader trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze przeważnie występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Zamocowane są na specjalnych przyrządach dopasowanych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem wcześniej ma za zadanie przywrócić powierzchni roboczej właściwości skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie stępionych lub usunięcie lepiszcza i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są w większości wypadków wykonane z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to zanieczyszczenia.