Polityka prywatności i pliki cookie

Koks do ściernic

Obciąganie ściernic, to innymi słowy nadanie ściernicy należytego, użytkowego obrysu i przywrócenie jej właściwości skrawających. Czyli inaczej wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy wyłącznie wyrównać ściernicę,
Natomiast obciągacze diamentowe to urządzenie dwa w jednym.


Pierwszą operację można przeprowadzić za pomocą osełki wytworzonej z bardzo grubego ziarna 98C. Taka osełka nazywana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wyrównać powierzchnię ściernicy. Koks nie ostrzy ściernic, a to z tego prostego powodu, że równając powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Powierzchnia ściernicy po użyciu koksu jest gładka bez wyrazistych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę trzeba by było naostrzyć. Można zaczekać i standardowo ją używać, będzie wówczas trochę powoli szło i materiał ostrzony będzie się prędzej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyć bardzo ścierliwych materialów ale nie zabardzo się to udało.
Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych.

Tu sytuacja jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadu majsterkowiczów wielokrotnie przewyższają cenę ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że winno się stosować przyrząd do obciągania. Zwłaszcza przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest nader trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze przeważnie występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Zamocowane są na specjalnych przyrządach dopasowanych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem wcześniej ma za zadanie przywrócić powierzchni roboczej właściwości skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie stępionych lub usunięcie lepiszcza i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są w większości wypadków wykonane z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to zanieczyszczenia.

Zastosowanie i rodzaje segmentów diamentowych

tarcze diamentowe polerskieWitam
             Dzisiaj trochę o technologii wytwarzania segmentów diamentowych i o sposobie spajania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Współcześnie istnieją dwa sposoby mocowania diamentów na narzędziach.

   Pierwsza metoda tańsza to osadzenie ziaren diamentowych bezpośrednio na krążku lub wiertle. Taka metoda dostarcza towar tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. W zasadzie nie wykorzystuje się już tej metody do produkcji tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania tylko do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do twardej ceramiki. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na powierzchni i po zużyciu warstwy diamentu tracą swoje właściwości.

   Druga grupa to narzędzia oparte na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z pyłem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. Później metodą spiekania i prasowania tworzy się segment o ustalonym kształcie. Technika ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie doskonalsza w wypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można nader dokładnie dopasować spoiwo, ziarno diamentu i jego koncentrację do rodzaju obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Aktualnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozkręca się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji nowatorskich rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowatorskich spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.


        Jak wcześniej napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z dokładnie dobranych typów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o rygorystycznie ustalonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można ujrzeć, że diamenty wystają ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty ścierają obrabiany materiał. W trakcie pracy ziarno stopniowo się zużywa podobnie jak spoiwo. W momencie, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić nowe ziarno. Jest to fundamentalny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wtedy tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - więc na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Nagrzewa się, sypie iskrami gorącego metalu, odkształca się pod wpływem temperatury.
Krótko mówiąc przy poprawnie dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, kryształy diamentu bezustannie się zużywają, a spoiwo ciągle odkrywa nowe kryształy, daje ciągłość ścierania aż do zupełnego zużycia się segmentów.
       Jak poprzednio wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Zaprezentuję dokładniej dwa skrajnie niepożądane przypadki dla lepszego zobrazowania problemu.
 1 Przypadek. Obrabiamy niesłychanie twardy materiał, na przykład wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo nader mocno spieczone i twarde nie ściera się dostatecznie szybko. Staje się ciągliwe i ślizga sie po nawierzchni gresu. Ziarna przytępią się do takiego stopnia, że zaprzestają skrawać, nagrzewają się i odpadają. Kolokwialnie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej nawierzchni nie ma diamentów tylko gładka powierzchnia spieku. Dalsze cięcie nie ma sensu, spoiwo zamiast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
 2 Przypadek. Obrabiany towar jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie znakomicie, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest za bardzo miękkie i suchy pył momentalne ściera spoiwo. W rezultacie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy czas, odpadają. Dlatego że spoiwo, które je podtrzymuje ulega błyskawicznemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie nader szybko, ale również szybko zużywa się i przez to praca staje się nieekonomiczna. Notorycznie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.

Dobrze dobrana tarcza diamentowa, sciernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.

          Warto jednak nadmienić o jeszcze jednym zdarzeniu, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe: tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Dzięki temu urobek może bez problemu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie klinuje się. Jednakże w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może zupełnie uniemożliwić dalszą pracę. Zasadniczą techniką zabezpieczania się jest zastosowanie chłodzenia z jednoczesnym przymuszonym usuwaniem urobku. Na ogół jest to woda podawana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następnie, aby minimalizować to zjawisko stosujemy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać so tarcia bocznego. Sytuacja gwałtownego zużywania się powierzchni bocznych przebiega najczęściej przy cięciu z ręki. Natomiast podczas pracy z użyciem prowadnic minimalizujemy ścieranie boczne.
Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze następny problem.


          Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli dysponujemy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie wolno stosować chłodzenia wodą. Używamy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na czas pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest znacznie niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy powinien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym okresie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Dowolne tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też możliwość odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i z reguły nie nadaje się do cięcia gładkiego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych istotne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego względu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Podsumowując, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.


Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15sek. praktyka pokże.
        Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli chcemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy obrabiać można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Rodzaje materiałów ściernych

taśma bezkońcowa ps 18e       Witam, teraz nieco o artykułach ściernych.
W dowolnych, nie ma znaczenia czy tarcze do przecinania czy polerowania, ściernice płaskie czy kształtowe, papiery ścierne, gąbki, osełki, czy ściernice trzpieniowe, podstawowymi elementami nadającymi im cech użytecznych są różnorakiego typu materiały ścierne (elektrokorundy i węgliki krzemu), z odmienną wielkością ziaren. Dalszy element to spoiwo, czyli inaczej klej, który spaja ze sobą ziarna. I na końcu element nośny, płótno, papier, włóknina, trzpienie czy tarcze.
Zacznę od typów materiału ściernego. Temat budowy poruszę niebawem w oddzielnych atrykułach.


Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - Al2O3
Elektrokorund w różnorakich odmianach jest przeważnie stosowanym ścierniwem.
Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, albo tlenku glinu.
   95A - Elektrokorund zwykły (brązowy)
Otrzymywany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) plus ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Stosowany do przecinania i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, w głównej mierze przy znacznych naddatkach zbieranego materiału.
97A - Elektrokorund półszlachetny (szary)
Otrzymywany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w postaci tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Charakteryzuje się średnią twardością i wytrzymałością. Stosowany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi.
      99A - Elektrokorund szlachetny (biały)
Wytwarzany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Cechuje się znaczną twardością i kruchością. Używany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie przyrządów skrawających, do obróbki produktów ze stali nierdzewnych i kwasoodpornych. Doskonale nadaje się do wielokrotnego użytku w czasie obróbki strumieniowej, przygotowania nawierzchni pod nakładanie powłok ochronnych.
      CrA - Elektrokorund chromowy (różowy)
Wytwarzany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w liczbie do kilku procent. Cechuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Wykorzystywany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających.
     M - Monokorund (szary)
Otrzymywany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada specyficzną zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania stali wysokowęglowych, wysokostopowych stali szybkotnących, do ostrzenia narzędzi skrawających takich jak wiertła, frezy, wykrojniki, noży.
     ZrA - Elektrokorund cyrkonowy
Otrzymywany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Cechuje się najwyższą pośród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Wykorzystywany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, staliwa i odkuwek, wysokowydajnego usuwania naddatków spawalniczych, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami.
Węglik krzemu (nazywany też karborundem) - SiC
Wytwarzany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości.
     99C - Węglik krzemu zielony
Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych, opcjonalnie do obróbki metali kolorowych.
     98C- Węglik krzemu czarny
Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany podobnie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego, metali kolorowych, ściernice do węglików.

Diament. O nim już pisałem w oddzielnym artykule. http://blog.domtechniczny24.pl/category/nrzedzia-diamentowe/

         Generalnie idzie powiedzieć, że do szlifowania stali i żeliwa wykorzystuje się ścierniwa z elektrokorundu. Do materiałów ceramicznych, betonu, węglików spiekanych, opcjonalnie żeliwa stosowane są węgliki krzemu.
Wielkość ziarna. Ziarna są przesiewane na sitach, i sortowane.
        Ziarna drobne używane do: materiałów twardych i kruchych, obróbki wykańczającej lub precyzyjnej gdzie występuje niewielki naddatek do szlifowania i istotna jest chropowatość powierzchni.
        Ziarna grube stosowane do: materiałów miękkich i ciągliwych, obróbki zgrubnej, zdzierania lub przecinania, istotne jest szybkie usuwanie materiału obrabianego i nie jest wymagana, jakość powierzchni.
Zagęszczenie lub nasyp ziarna, rzadkie sprawia, że między ziarnami są wolne przestrzenie umożliwiające efektywniejsze usuwanie urobku ( miękkie materiały, drewno, lakiery, gips). Lub nasypy pełne - niewielkie przestrzenie pomiędzy ziarnami. Wywołuje to, że dostajemy dobrą jakość obrabianego materiału, wzrost żywotności narzędzi ściernych. Stosowany przy obróbce materiałów twardych.

        Można jeszcze napisać o wielkości wykorzystywanej ściernicy. Jest to temat bardziej nadający się do działu BHP. Generalnie używamy takie rozmiary, jakie są podane na narzędziach. To samo sie tyczy prędkości obrotowych. Pod żadnym pozorem nie wolno przekraczać maksymalnych obrotów, grozi to rozerwaniem ściernicy i kalectwem.
Kolejny temat przechowywanie. Nie ma tu jakiś osobliwych obostrzeń. Temperatura i wilgotność taka jak w codziennych warunkach pracy czyli 5-30stopni C, i wilgotność nie większa niż 70%.

        Na koniec napiszę jeszcze o wyważaniu i ostrzeniu ściernic. Podstawowa kwestia przy wymianie , montowaniu nowej ściernicy to wyważenie. Ściernica nie może bić, po założeniu można lekko dokręcić śrubę i obrócić ściernicę jeżeli będą wyraźne odchyłki, pion, poziom to korygujemy położenie, można tu użyć dodatkowych krążków. Jeżeli uzyskamy najbardziej optymalne ułożenie, można zabrać się do pracy. Pamiętamy, że wszelkie nowe ściernice są na wstępie naostrzone( nie dotyczy Chińskich tu nie mam pojęcia). Dlatego nie powinno sie je korygować po zakręceniu np. koksem, który tępi ściernicę. Jeżeli tak zrobimy, należy ściernicę naostrzyć obciągaczem diamentowym, lub w warunkach domowych kawałkiem żeliwa, stali hartowanej lub popróbować starą ściernicą. Trzeba poeksperymentować.

       Po pewnym czasie, każda ściernica potrzebuje korygowania kształtu, ostrzenia czy czyszczenia. Robimy analogicznie jak opisywałem wyżej - koks, który stępi nam ziarno, obciągacz diamentowy, żeliwo itd. Ja ostatnim razem próbowałem białą ściernicę wyprowadzić starą tarczą diamentową.

       I jeszcze jedna uwaga dla majsterkowiczów: raz zamontowana tarcza ścierna na szlifierce stołowej nie powinna być ściągana, bo jak ją odkręcimy i na nowo zakręcimy to będzie na 100% biła i całą procedurę będzie trzeba powtarzać od nowa. Starajmy sie unikać takich sytuacji. Dla bardziej zamożnych i dysponujących miejscem w warsztacie proponuję kilka szlifierek stołowych. Ja mam 5 sztuk, zamontowane : dwie tarcze gumowe- 60-120 ziarno, dwie płaskie 99A i 98C, Filc i tarcza CRA szerokość 8 mm profilowana, dwie tarcze szerokie profilowane, i dwie tarcze płaskie 99A i 98C 8mm nie profilowane.

       Na rynku mamy gotowe produkty ścierne, warto, więc najpierw zapoznać się z ofertą a później zadawać pytania. I tak przykładowo w naszym sklepie sprzedajemy:

  • Do szlifowania gipsu papier żółty lub krążki ścierne na rzep do żyraf.
  • Do drewna twardego: płótna ścierne cyrkonowe, krążki na rzep cyrkonowe, papiery do taśmówek z rzadkim nasypem czerwone.
  • Do lakierników papier wodny z węglikiem krzemu, spoiwo jest wodoodporne i wolno taki papier wypłukać i używać kilka razy. https://domtechniczny24.pl/papier-wodny-arkusz-ps-8-a.html tu jest jeszcze opis jak go stosować
  • Do ostrzenia stali gatunkowych, pił, frezów: ściernice czerwone, do stali uniwersalna ściernica biała( taka norma jak nie wiesz, co nabyć to weź białą jest najbardziej wielofunkcyjna).
  • Do węglików, i materiałów bardzo miękkich ściernice 98c lub 99c. Siwe, ale muszą być widoczne kryształki, bo chińskie też są siwe, ale nie na węglikach.
  • Do zgrubnego usuwania stali, np. po spawaniu: ściernice listkowe niebieskie lub zielone, cyrkonowe.
  • Do ostrzenia traków ściernice formuła 2 lub formuła 3 zależy czy przypala.
  • Do cięcia stali nierdzewnej cieniutkie tarcze z napisem inox, nie mają w składzie siarki, która w trakcie cięcia przenika do półproduktu i może powodować korozję powierzchni ciętej.

To tyle miłego dnia.

Rodzaje syntetycznego diamentu

tarcza do gresuWitam
Teraz nieco o diamentach, to będzie taki wstęp do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później.
Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, dodatkowo ślicznym i fascynującym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna absorbuje dusze i umysły wszystkich ludzi.


 Charakteryzuje się nader malutkim współczynnikiem tarcia, ma minimalny współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i jednocześnie niesłychanie dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przejrzystyw widmie ultrafioletowym i podczerwonym. Ze względu na tak fenomenalne właściwości znajduje zastosowanie, włączając bezsprzecznie zastosowanie jubilerskie, jako zapobiegawcza powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma zasadnicze znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, drążenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki metali nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Nadzwyczaj uniwersalnie, materiał ścierny w postaci diamentu używa się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do preparowania preparatów mikroskopowych. Nas najmocniej interesuje zastosowanie umożliwiające nader precyzyjną obróbkę wszystkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów.


Diament w naturze powstał w skrajnych warunkach, na znacznych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku znacznego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 - 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu warunkują zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. Dlatego tylko sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by użyć w sposób przemysłowy.


 Pierwsze eksperymenty związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak niejaki Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć porównywalne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą serię syntetycznych diamentów. Synteza polegała na zmianie grafitu w diament (zmiana obejmowała struktury geometrycznej) przy zastosowaniu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych użyto inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technologia ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną.
Aktualnie, co roku produkuje się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach nadzorowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność użycia go w technice wpłynęła doniośle na obniżkę jego ceny, a również ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne.

https://domtechniczny24.pl/technika-diamentowa.html


Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej regularne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia wyznaczono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh.
 W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) używa się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 - 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju opracowywanego materiału. Do materiału gruboziarnistego wykorzystuje się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Jakość ziarna zależna jest dodatkowo od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej idealna, tym większa wytrzymałość udarowa kryształu.

Copyright © 2011 Camelian Homes! All right Reserve!
Design by : Dom Techniczny!
 
Template By